Подсистема централизованного контроля основных режимных параметров и состояния технологического оборудования предназначена для текущего информирования диспетчера и руководства завода о ходе процессов производства с целью принятия оперативных и перспективных мер при недопустимых нарушениях технологического регламента производства по определяющим режимным параметрам и основным видам оборудования. Она предусматривает решение 5 следующих задач:

1-определение, сигнализация и представление на мнемо-щите ЦДП информации о недопустимых отклонениях от регламента 85 режимных параметров технологических процессов (величина рН, расходов, уровней, температур);

2 - определение и представление на мнемощите сигналов о работе 20 единиц оборудования (вакуум-аппаратов, центрифуг, насосов, транспортеров);

3 - представление на дисплее (станции индикации данных СИД) 12 фрагментов технологической схемы завода с указанием текущих значений основных параметров процессов;

4 - определение и печать численных значений и времени отклонения от регламента режимных параметров технологических процессов;

5 - представление на дисплее по вызову диспетчера текущего значения любой величины, входящей в базу данных информационного обеспечения АСУ ТП.

Подсистема оптимального управления режимом работы (производительностью) завода предназначена для решения задач стабилизации основных потоков сырья и полупродуктов рафинадного производства в объемах, необходимых для выполнения заводом плановых заданий по выпуску различных видов продукции в ассортименте.

В составе этой подсистемы решается 6 функциональных задач:

1-расчет и печать режимного листа управления (РЛУ);

2 - расчет режима цикличности работы рафинадных вакуум-аппаратов;

3 - расчет и печать сводки контроля исполнения РЛУ;

4 - определение и отображение плановой и фактической производительности завода («План - факт»);

5 - автоматическая стабилизация потоков непрерывнодей-ствующей части производства;

6 - дистанционное (механизированное) управление основным оборудованием периодически действующей части производства.

Подсистема управления производительностью по основным потокам производства построена таким образом, что в управляющий вычислительный комплекс (УВК) вводится исходная информация о плановых заданиях, выдаваемых на смену. В УВК согласно разработанному алгоритму соответствующим пакетом программных модулей (ППМ) производится расчет РЛУ на базе уравнений материального баланса, связывающих задание по производительности с расходами полупродуктов. Диспетчер, получив РЛУ в виде совета, при необходимости вносит в него свои коррективы и затем использует скорректированный РЛУ для реализации планового задания. Диспетчер задает значения режимных параметров для участков с непрерывно - и дискретнодей-ствующим оборудованием.

Эти воздействия должны обеспечивать полное выполнение РЛУ, что проверяется с помощью ежечасно печатаемой сводки КРЛУ, которая рассчитывается УВК на основании исполнительной информации Иф двух видов - Иф1 и Иф2. В состав Иф] входят мгновенные значения расходов рафинадных сиропов, получаемые от датчиков индукционных расходомеров. Сигналы группы Иф2 являются число-импульсными сигналами, характеризующими число включений центрифуг периодического дей-

Таблица 19-2. Режимный лист управления