Заказчик: ОАО «Уральские газовые сети», Екатеринбург. Региональная газораспределительная организация Свердловской области.

Наблюдаемыми объектами являются газорегуляторные пункты (ГРП) газопроводной сети Свердловской области, объединенные в сегменты по признаку принадлежности к территории, обслуживаемой одним межрайонным трестом газового хозяйства (МТГХ), включающим аварийно-диспетчерскую службу (АДС). ГРП реализует функцию понижения давления природного газа и подачи его потребителю и представляет собой сооружение с технологическим помещением, содержащим систему газопроводов, оснащенных запорной, редуцирующей и предохранительной газовой аппаратурой

Система построена на базе программируемого логического контроллера с использованием специализированных модулей измерения сигналов термометров сопротивления (ТС) и термопар (ТП) с повышенной помехоустойчивостью (принимающих сигналы от датчиков, находящихся в зоне действия сильных электромагнитных полей), модулей приема унифицированных сигналов тока и напряжения, модулей приема сигналов от виброакселерометров и датчиков увлажнения, панели оператора, устанавливаемой непосредственно на шкафу СТК, вторичных источников питания, принтера и станции оперативного контроля (опция), устанавливаемой, как правило, в помещении операторов.

Унифицированные сигналы напряжения, силы постоянного тока, сигналы от ТС, термопар и др. поступают на входные модули контроллера и специализированные модули, где преобразуются в цифровой код. Контроллер сравнивает измеренные сигналы с уставками и вырабатывает выходные дискретные сигналы управления и предупреждения при превышении уставок

Каждый сложный процесс должен быть управляемым. Процессы производства, пожалуй, один из тех примеров, где управление невозможно представить без планирования.

Высокая конкуренция, огромный ассортимент, почти полное отсутствие адекватных прогнозов спроса, «сюрпризы» от поставщиков, особые требования клиентов к отгрузке – всё это делает планирование производственного процесса очень трудоемким занятием. Более того, составленный план очень быстро может стать «повестью о добрых намерениях», если не адаптировать его под влиянием постоянно меняющихся внешних факторов

Одним из важнейших процессов, определяющих технологическую эффективность производства комбикормов, является дозирование, поскольку без точного ввода компонентов невозможно получить комбикорма высокого качества.

На многих комбикормовых заводах до сих пор применяются автоматизированные системы управления и рычажное весодозирующее оборудование, спроектированные в 70 годах прошлого века. Это существенно ограничивает возможности производства современных комбикормов, снижает точность дозирования и производительность, не позволяет вести полный учет сырья и готовой продукции, обуславливает значительную зависимость качества комбикорма от человеческого фактора.

Полная замена морально устаревшего весодозирующего оборудования на современное требует от предприятия больших финансовых затрат и остановки комбикормового цеха на длительное время